Al evaluar la rentabilidad anual de la producción de un proceso determinado, encontramos ciertas veces que la mayor gravitación de los egresos necesarios se encuentran en el consumo de los servicios que debemos brindarle al proceso productivo.
A fin de disminuir dicha gravitación, comenzamos a realizar un análisis sobre los equipos existentes en la Planta, descubriendo detalles utilitarios sobre los mismos que hasta el momento no se destacaban.
Basaremos su solución en los siguientes conceptos:
A.- La productividad es la disminución de la cantidad de trabajo por unidad de producto.
B.- La rentabilidad es el aumento del ingreso por unidad de inversión.
C.- La mecanización no implica un aumento del rendimiento, sino la rapidez en el proceso.
A.- Productividad
Disminuir la Cantidad de Trabajo dentro de un proceso es uno de los objetivos básicos de todo tratamiento de mejora, que No siempre implica la inversión en equipos productivos, ni el aumento de la tecnología aplicada.
La esencia se encuentra en utilizar primariamente lo existente de manera más ordenada, aprovechando cada espacio disponible para evitar la disgregación de los esfuerzos energéticos, ya sea acercando los servicios a los equipos, o bien disponiendo los equipos de manera que mejoren la relación entre la continuidad del proceso y el traslado intermedio de los subproductos.
Plano 1: Carga Indirecta
Otro valor a considerar es la elevación del nivel 0 NPT de los insumos. Si bien lo práctico es elevar los mismos por encima de los reactores y/o mezcladores, no siempre resulta factible. En el caso del Plano 1, por falta de espacio volumétrico debido al techo estructural, se solucionó elevando los sacos de insumo al nivel +2500 NPT.
Lo ideal hubiese resultado descargar el contenido en el dosificador (D), colocado exactamente encima de una de las bocas de carga del mezclador (M), evitando el paso intermedio de elevar el producto por medio de un sinfin helicoidal (H).
Pero, las ventajas obtenidas mejoraron la productividad de manera considerable. Los sacos (S) no se abren en el nivel 0 NPT, evitando el transporte vertical del insumo (pulverulento en este caso) por medios manuales y/o electromecánicos, con su consecuente pérdida en tiempo y energía.
Se redujo la longitud del sinfin y sus curvas con respecto a elevarlas desde el nivel 0 NPT, los cuales son costosos tanto en su fabricación, como en la potencia del motor necesario para vencer la resistencia de fricción en el transporte del insumo, asi como en la cantidad de soportes que exige la instalación, y el gasto constante de mantenimiento.
Otra ventaja obtenida resultó ser la disminución de las dimensiones del dosificador (D), el cual es de AISI 304, aprovechando una relación automatizada entre el transportador (H) y el dosificador (D), que limita las cantidades (en peso) de carga, distribuyéndolo entre el receptor del saco (R) y el dosificador (D) el contenido total de la carga. O sea que siempre tendremos un saco lleno disponible por encima del receptor, priorizando la continuidad del servicio como herramienta productiva.
B.- Rentabilidad
Redimensionar un proceso dentro de los parámetros de compactación en una Planta de Procesos, permite minimizar la inversión realizada en su momento, a fin de obtener mejores ingresos por unidad capitalizada.
Plano 2: Compactado de Equipos
Se tiene en el Plano 2 una tipificación en la alimentación de un reactor. Primariamente se tenía el mezclador en el nivel 0 NPT, llevando su sub-producto por medio de una bomba con su instalación de conductos, ambos en AISI 304, produciendo un gasto energético constante y su consecuente mantenimiento. También se encontraba por encima del reactor el dosificador que lo atendía como paso adicional para la operación.
Luego de un estudio pormenorizado en la línea del proceso, se resolvió alejar al dosificador del reactor. Dado que las condiciones edilicias lo permitía y modificando la estructura soporte del conjunto, se elevó el mezclador por encima del reactor, eliminado la bomba, sus conductos, codos y soportes intermedios que transportaban al subproducto, disponiendo de ellos para cualquier otra función.
Al mezclador se le adicionó la función de dosificador, colocándole 3 balanzas electrónicas en sus apoyos, así como una válvula guillotina neumática para la descarga directa del sub-producto en la Boca G del reactor, la cual responde a la medición -o señal- gravitatoria para su accionamiento cuando corresponda a la operación del reactor.
La conexión del mezclador con el reactor se solucionó con un tubo flexible con bridas de AISI 304, con un ángulo insignificante de defasaje.
En el caso del dosificador, debido a su peso relativo se soportó con una sola balanza, no se modificó la salida ni su válvula esférica de accionamiento neumático, sólo se adaptó ligeramente la conexión con el reactor con una línea de tubo, codos y un tubo flexible que limita las vibraciones debido a la sensibilidad de la balanza, así como efectos mecánicos por el trabajo del reactor. Se destaca que éste insumo es líquido.
Tanto el mezclador como el dosificador son de carga manual, debiendo instalarlas en rampas de fácil acceso y segura circulación para atenderlas constantemente.
En este caso se ha logrado minimizar las instalaciones, liberando servicios adicionales colocándolos en situación de disponibilidad, por ende incrementando la rentabilidad de la planta —disminuyendo las inversiones anteriores—, reduciendo sus gastos operativos y de mantenimiento.
Se suma a ésto un aumento en el rendimiento del proceso, ya que al disminuir los recorridos de los subproductos y sus gastos energéticos de accionamiento, se incrementó la velocidad de carga al reactor, consecuentemente la capacidad de trabajo del mezclador aumentó en el mismo tiempo operativo.
C.- La Mecanización enfrentada a la Velocidad de Trabajo
En toda Planta de Procesos se considera que la multiplicidad de equipos aumentan la operatividad, cuya consecuencia directa es el rendimiento, y la menor intervención artesanal del personal.
El axioma de que la progresiva mecanización permite enfrentar mayores producciones con menores gastos de continuidad operativa, abriendo el campo de la competitividad y la presencia comercial, no siempre es factible de implementar.
Es conveniente, a la hora de definir equipos y servicios, destacar la multifunción de cada elemento que se adquiere, así como la flexibilidad de accesos (entradas opcionales y salidas alternativas) para su interconexión con cada máquina y/o equipo secundario antes de confirmar su adquisición.
Es importante destacar que dentro de la dinámica de una Planta de Procesos, uno de los principales factores de crecimiento productivo es la modificación de su layout, donde el reordenamiento de los equipos y servicios permite generar disponibilidades, inclusión de mejoras técnicas, así como ampliar los espacios de trabajo y los desplazamientos de los productos y subrpoductos, que en definitiva son valores que incrementan la velocidad de trabajo.
Se debe atender que en el caso de los insumos no resulta lo expresado, donde se deben aplicar conceptos inversos, o sea mínimos espacios, compactación y utilización volumétrica.
Estas modificaciones en la redistribución, permite controlar las mejoras continuas, asomando el parámetro comparativo como medida demostrativa de los aciertos logrados.
Otro de los factores que incrementan la velocidad en las tareas productivas es la tecnificación de la Planta de cuestión, o sea la utilización de los adelantos técnicos específicos que resulten aplicables al proceso de transformación diseñado en el momento de la inversión.
Todo tipo de mejora seleccionada debe presentar algunos de los siguientes parámetros, entre otros:
- Maquinaria apropiada a la cultura laboral del personal disponible. La contratación de personal calificado suele resultar contraproducente, principalmente en las relaciones interlaborales, sin descartar la dependencia focalizada en un salario adicional.
- Algunos procesos novedosos requieren un constante soporte técnico, sometiendo la producción al avance vertiginoso del desarrollo tecnológico.
- Todo equipo debe presentar un fácil mantenimiento, con repuestos standard y accesibles al lugar geográfico de la Planta productiva.
- Se debe atender en los equipos a incluir, que el capital de sostenimiento (mantenimento, repuestos, servicios, personal operativo, consumo de energía, etc.) sea acorde a la producción estimada.
- En el caso de reducir la cantidad de horas hombre del personal, se debe considerar su efecto social y de medio ambiente.
Como corolario podemos apreciar que la internacionalización de los mercados exige un incremento en el rendimiento de los procesos productivos, priorizando la mejora continua en la industrialización de las plantas, la cual puede lograrse con la adquisición de maquinaria nueva, o bien reorientando los beneficios de los equipos existentes, valorizando la inversión realizada extrayendo de ellos el 100% de su diseño constructivo.
